Bs. As., 17/6/2011

VISTO el Expediente Nº S01:0275336/2006 del Registro del ex MINISTERIO DE ECONOMIA Y PRODUCCION, y

CONSIDERANDO:

Que a través de la Ley Nº 19.640 se estableció un régimen especial fiscal y aduanero para el ex TERRITORIO NACIONAL DE TIERRA DEL FUEGO, ANTARTIDA E ISLAS DEL ATLANTICO SUR, con el fin de fomentar la actividad económica y asegurar de ese modo, el establecimiento permanente de la población argentina en la región.

Que en el marco de la referida ley, el Artículo 1º, inciso b), del Decreto Nº 1737 de fecha 18 de agosto de 1993, modificado por el Decreto Nº 522 de fecha 22 de septiembre de 1995, dispone que, a fin de acreditar origen bajo dicho Régimen, un producto será considerado originario del Area Aduanera Especial cuando se adecue a los procesos productivos aprobados por la actual SECRETARIA DE INDUSTRIA Y COMERCIO del MINISTERIO DE INDUSTRIA.

Que la UNION INDUSTRIAL FUEGUINA presentó un proyecto de proceso productivo para la formulación de plaguicidas, originado en una propuesta de la Empresa TECNOMYL S.A., a través del expediente citado en el Visto, de manera que los productos de este tipo que se fabriquen en el Area Aduanera Especial puedan acreditar origen mediante el cumplimiento de un proceso productivo aprobado.

Que dicha presentación fue realizada por ante la Dirección General de Industria y Comercio del MINISTERIO DE ECONOMIA de la Provincia de TIERRA DEL FUEGO, ANTARTIDA E ISLAS DEL ATLANTICO SUR.

Que la propuesta referida precedentemente fue analizada inicialmente por la Dirección General de Industria y Comercio de dicha provincia a foja 2 del expediente cabeza. Asimismo, no hubieron objeciones por parte de la Comisión para el Area Aduanera Especial conforme se desprende del Acta Nº 440 de fecha 21 de abril de 2006 obrante a fojas 56/60 del expediente cabeza.

Que posteriormente, la Dirección Nacional de Industria, dependiente de la SUBSECRETARIA DE INDUSTRIA de la ex SECRETARIA DE INDUSTRIA, COMERCIO Y DE LA PEQUEÑA Y MEDIANA EMPRESA del ex MINISTERIO DE ECONOMIA Y PRODUCCION analizó la propuesta presentada por la UNION INDUSTRIAL FUEGUINA, concluyendo que, en atención a las particularidades del producto que se pretende producir, juntamente con los procesos productivos propuestos, debían presentarse indefectiblemente los tratamientos de residuos de dichos procesos junto con el detalle explícito de todos los sistemas de seguridad que se deberán implementar y un estudio detallado del impacto ambiental que se producen o pueden producir en la zona de radicación.

Que la Empresa TECNOMYL S.A., mediante el Expediente Nº S01:0456892/2006 del Registro del ex MINISTERIO DE ECONOMIA Y PRODUCCION agregado en firme a foja 31 del expediente cabeza, en respuesta al requerimiento referido, adjunta información respecto a la disposición de residuos y tratamiento de efluentes correspondientes al proceso productivo de formulación de plaguicidas.

Que finalmente la Dirección Nacional de Industria realizó el informe técnico obrante a fojas 53/54 del expediente citado en el Visto, propiciando la aprobación de los procesos productivos solicitados juntamente con los procesos de tratamientos de efluentes.

Que con posterioridad la firma ATANOR S.C.A., empresa radicada en el Territorio Continental Nacional, y la CAMARA DE LA INDUSTRIA DE FERTILIZANTES Y AGROQUIMICOS, representativa del sector, efectuaron presentaciones por medio de los Expedientes Nº S01:0426101/2007, Nº S01:0429444/2007 y Nº S01:0438998/2007 todos del Registro del ex MINISTERIO DE ECONOMIA Y PRODUCCION, agregados en firme a fojas 149, 150, y 151 respectivamente, del expediente citado en el Visto, solicitando la caducidad del beneficio promocional otorgado a la Empresa TECNOMYL S.A., en razón de los años transcurridos sin que el proyecto industrial de dicha empresa se implementase, y asimismo formularon objeciones al proceso productivo propuesto en el expediente cabeza, argumentando un escaso valor agregado y la inexistencia de transformación sustancial que, a su criterio, el mismo pretende introducir.

Que en línea con lo expresado por el Dictamen Nº 42.821 de fecha 29 de diciembre de 2010 de la Dirección de Legales del Area de Industria, Comercio y de la Pequeña y Mediana Empresa, dependiente de la SUBSECRETARIA DE COORDINACION del MINISTERIO DE INDUSTRIA, obrante a fojas 272/274 del expediente citado en el Visto, seguidamente se procede al tratamiento de las referidas impugnaciones planteadas al proceso productivo propuesto.

Que, en primer lugar, cabe consignar que la resolución aprobatoria de un proceso productivo reviste la condición de una norma de carácter general, que por su propia naturaleza no resulta asociada específicamente a ninguna empresa en particular, siendo de aplicación obligatoria a todas aquellas empresas que produzcan plaguicidas y pretendan acreditar origen del Area Aduanera Especial en sus ventas al Territorio Continental Nacional mediante el cumplimiento de un proceso productivo aprobado.

Que, en segundo lugar, según lo dispone el Artículo 24 de la Ley Nº 19.640, a los efectos de determinar cuándo el proceso productivo revestirá el carácter de trabajo o transformación sustancial, la Autoridad de Aplicación podrá optar por alguno de los criterios allí consignados, o una combinación de los mismos, con respecto al proceso final que deberá haber sufrido la mercadería en el Area Aduanera Especial para ser considerada originaria de ella.

Que, en tercer lugar, existen en el expediente análisis técnicos que avalan el rechazo de las impugnaciones articuladas al proceso productivo propuesto.

Que en el sentido expuesto en el considerando precedente, con motivo de las referidas oposiciones al proceso productivo y de acuerdo a la especificidad del tema en cuestión, la Dirección de la Pequeña y Mediana Empresa, Evaluación y Promoción Industrial, dependiente de la Dirección Nacional de Industria de la SUBSECRETARIA DE INDUSTRIA de la ex SECRETARIA DE INDUSTRIA, COMERCIO Y DE LA PEQUEÑA Y MEDIANA EMPRESA del ex MINISTERIO DE ECONOMIA Y PRODUCCION solicitó a fojas 183/184, 194/195 y 214/215 del expediente citado en el Visto, la intervención del INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL, organismo descentralizado en la órbita de la ex SECRETARIA DE INDUSTRIA, COMERCIO Y DE LA PEQUEÑA Y MEDIANA EMPRESA del ex MINISTERIO DE ECONOMIA Y PRODUCCION, a efectos de que emita opinión respecto a la propuesta de proceso productivo para la formulación de plaguicidas en relación con la Ley Nº 19.640.

Que el INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL en los informes de fojas 196/202 y 216/222 del expediente citado en el Visto ha expresado que en virtud del criterio de cambio de clasificación del Nomenclador Común del MERCOSUR las operaciones involucradas constituirían una transformación sustancial en los términos del Artículo 24, inciso c) de la Ley Nº 19.640.

Que asimismo la Dirección de la Pequeña y Mediana Empresa, Evaluación y Promoción Industrial, informa a foja 262 del expediente cabeza que respecto del proceso productivo de formulación de plaguicidas la Empresa TECNOMYL S.A. ha demostrado que el valor agregado sobre la materia prima varía entre el TREINTA POR CIENTO (30%) y el SETENTA Y SIETE POR CIENTO (77%) según el caso.

Que por último la Unidad de Evaluación conformada en el ámbito de la Dirección de la Pequeña y Mediana Empresa, Evaluación y Promoción Industrial dependiente de la Dirección Nacional de Industria de la SUBSECRETARIA DE INDUSTRIA de la SECRETARIA DE INDUSTRIA Y COMERCIO del MINISTERIO DE INDUSTRIA, produce el informe técnico obrante a fojas 279/282 del expediente cabeza, y, en base a la totalidad de la información técnica producida en estas actuaciones, determina que se puede concluir que el proceso productivo presentado por la UNION INDUSTRIAL FUEGUINA para la formulación de plaguicidas cumple con el requisito de trabajo o transformación sustancial estipulado por el Artículo 24 de la Ley Nº 19.640, en los términos de los incisos b) y c) de dicho artículo.

Que el inciso b) del antes mencionado Artículo 24 de la Ley Nº 19.640 se refiere al criterio de otorgarle a la mercadería un valor agregado mínimo, mientras que el inciso c) del mismo se refiere al criterio del salto de partida arancelaria.

Que la Unidad de Evaluación en el informe técnico referido precedentemente prosigue señalando que, teniendo en cuenta las consideraciones realizadas por la Dirección Nacional de Industria respecto al tratamiento de residuos originados en la formulación de plaguicidas, se estima pertinente establecer el proceso de tratamiento de los efluentes originados en dicho proceso.

Que de igual manera, y de acuerdo a los análisis realizados, se considera pertinente incluir como Anexo al proceso productivo las etapas de purificación en el proceso de formulados "Líquidos Solubles", otra alternativa de envasado y la fabricación de surfactante para consumo propio.

Que finalmente el informe técnico mencionado en el considerando anterior concluye que, por tal motivo, en virtud de lo estipulado por el Decreto Nº 522/95, se propicia la aprobación del proceso productivo para la formulación de plaguicidas, los tratamientos de efluentes originados en dicho proceso, la disposición de residuos y la producción de surfactante.

Que las previsiones en materia de TRATAMIENTO DE EFLUENTES Y DISPOSICION DE RESIDUOS contenidas en los Anexos VII y VIII de la presente resolución se aprueban sin perjuicio de las medidas o regulaciones que en materia de protección del medio ambiente adopte la Provincia de TIERRA DEL FUEGO, ANTARTIDA E ISLAS DEL ATLANTICO SUR.

Que la Dirección General de Industria y Comercio del MINISTERIO DE ECONOMIA de la Provincia de TIERRA DEL FUEGO, ANTARTIDA E ISLAS DEL ATLANTICO SUR ha emitido opinión favorable respecto al proceso productivo sugerido.

Que la Comisión para el Area Aduanera Especial no ha encontrado objeciones al proceso productivo sugerido.

Que asimismo el proceso en cuestión se enmarca en lo previsto en el Artículo 15, inciso b) del Decreto Nº 1139 de fecha 1 de septiembre de 1988, modificado por el Decreto Nº 1345 de fecha 29 de septiembre de 1988, en el que se indica el plazo de adecuación mínimo a otorgar a las industrias instaladas para cumplir con los procesos de fabricación que se establezcan por productos.

Que, en consecuencia, resulta oportuno aprobar el correspondiente proceso productivo, el tratamiento de los efluentes originados en dicho proceso, y las etapas de purificación en el proceso de formulados "Líquidos Solubles", otra alternativa de envasado y la fabricación de surfactante para consumo propio.

Que la Dirección Nacional de Industria de la SUBSECRETARIA DE INDUSTRIA de la SECRETARIA DE INDUSTRIA Y COMERCIO del MINISTERIO DE INDUSTRIA ha tomado la intervención de estilo opinando en forma favorable a la proyectada.

Que la Dirección de Legales del Area de Industria, Comercio y de la Pequeña y Mediana Empresa, dependiente de la SUBSECRETARIA DE COORDINACION del MINISTERIO DE INDUSTRIA, ha tomado la intervención que le compete.

Que la presente medida se dicta en virtud de lo dispuesto por el Artículo 1º, inciso b) del Decreto Nº 1737/93, modificado por el Decreto Nº 522/95.

Por ello,

EL SECRETARIO DE INDUSTRIA Y COMERCIO

RESUELVE:

Artículo 1º — Recházanse las impugnaciones formuladas por la Empresa ATANOR S.C.A. y la CAMARA DE LA INDUSTRIA DE FERTILIZANTES Y AGROQUIMICOS al proceso productivo al que se refiere el Artículo 2º de la presente resolución.

Art. 2º — Apruébanse las secuencias de operaciones correspondientes a los procesos productivos mínimos de formulación de plaguicidas y producción de surfactante, cuyas descripciones constituyen el Anexo I que con DIEZ (10) hojas y los Anexos II, III, IV, V y VI, que con UNA (1) hoja cada uno, forman parte integrante de la presente resolución. Los mencionados procesos revestirán el carácter de transformación o trabajo sustancial en orden a lo establecido en el Artículo 21, incisos b) y en el Artículo 24, incisos b) y c) de la Ley Nº 19.640.

Art. 3º — Las empresas que pretendan acreditar origen en los términos del proceso productivo aprobado en el artículo precedente, deberán cumplir con el proceso de TRATAMIENTO DE EFLUENTES Y DISPOSICION DE RESIDUOS establecido en los Anexos VII y VIII, que con CUATRO (4) hojas y UNA (1) hoja respectivamente forman parte integrante de la presente medida, o aquel que, en su caso, apruebe la Provincia de TIERRA DEL FUEGO, ANTARTIDA E ISLAS DEL ATLANTICO SUR.

Art. 4º — Notifíquese a los interesados.

Art. 5º — Comuníquese, publíquese, dése a la Dirección Nacional del Registro Oficial y archívese. — Eduardo D. Bianchi.

ANEXO I A LA RESOLUCION Nº 320

PROCESO PRODUCTIVO MINIMO PARA FORMULACION DE PLAGUICIDAS Y PRODUCCION DE SURFACTANTE

1. LIQUIDOS SOLUBLES

1.1. Recepción de materias primas

1.1.1. Recepción y descarga de pallets mediante autoelevadores.

1.1.2. Control y toma de muestras.

1.1.3. Análisis físico-químico de muestras.

1.1.4. Transporte a depósito de materias primas.

1.1.5. Traslado de materias primas a sector de producción.

1.2. Reacción química

1.2.1. Carga de disolventes y agentes neutralizantes en reactor.

1.2.2. Homogenización de la solución mediante agitador.

1.2.3. Dosificación de droga técnica.

1.2.4. Neutralización y solubilización.

1.2.5. Control de temperatura y de tiempo de reacción química.

1.2.6. Enfriamiento de la solución.

1.2.7. Control y ajuste del pH.

1.3. Purificación

1.3.1. En caso de ser necesario se realizará un proceso de purificación, haciendo pasar el producto obtenido después de la neutralización del ingrediente activo a través de un equipo de adsorción de carbón o turba, obteniéndose un producto apto para el proceso de formulación. Una vez agotado el material adsorvente se procederá a su incineración, cumpliendo con lo establecido por la legislación vigente.

1.4. Formulación final

1.4.1. Agitación constante.

1.4.2. Agregado de surfactantes, antiespumante, colorantes y disolvente.

1.5. Control producto final

1.5.1. Determinación de densidad mediante instrumental calibrado.

1.5.2. Control de pH mediante instrumental calibrado.

1.5.3. Determinación de la concentración del ingrediente activo en el producto final.

1.6. Envasado, sellado y rotulado

1.6.1. Envasado con dosificación por gravedad.

1.6.2. Control de tara y peso.

1.6.3. Sellado de envase.

1.6.4. Rotulado y disposición en cajas.

1.6.5. Almacenamiento en pallets.

1.6.6. Cubrimiento de los pallets cargados con film protector.

1.6.7. Traslado a depósito de productos terminados.

1.6.8. Se podrá envasar el producto en contenedores.

2. SUSPENSIONES CONCENTRADAS

2.1. Recepción de materias primas

2.1.1. Recepción y descarga de pallets mediante autoelevadores.

2.1.2. Control y toma de muestras.

2.1.3. Análisis físico-químico de muestras.

2.1.4. Transporte a depósito de materias primas.

2.1.5. Traslado de materias primas a sector de producción.

2.2. Preparación del espesante

2.2.1. Carga de disolvente en reactor.

2.2.2. Agitación constante.

2.2.3. Dosificado del espesante.

2.2.4. Aumento de velocidad de agitación a mayor viscosidad.

2.2.5. Agregado de agentes conservantes.

2.2.6. Reposo de la solución.

2.3. Premolienda en seco2.3.1. Carga de droga técnica en tolva.

2.3.2. Transporte de droga a molino, mediante sistema mecánico o neumático.

2.3.3. Separación del polvo de molienda y de droga técnica ya micronizada.

2.3.4. Transporte de droga micronizada al dispersor, mediante sistema neumático o mecánico.

2.4. Dispersión de la materia prima

2.4.1. Cargar disolvente, humectante, antiespumante, anticongelante, dispersante en el tanque dispersor.

2.4.2. Agitación constante con variación de velocidad según corresponda.

2.4.3. Dosificación de la droga micronizada.

2.4.4. Agitación hasta obtención de mezcla homogénea.

2.4.5. Bombeo de mezcla a tanque (1) de acero inoxidable con agitación permanente evitando la precipitación de sólidos insolubles.

2.5. Molienda en húmedo

2.5.1. Circulación de la mezcla húmeda a través de molino de perlas.

2.5.2. Regulación de velocidad del molino de perlas.

2.5.3. Regulación del tamaño de partículas.

2.5.4. Trasvasado de la mezcla a tanque (2) con agitador velocidad moderada.

2.5.5. Obtención tamaño partícula deseado en la mezcla.

2.5.6. Trasvasado de mezcla a tanque (3).

2.5.7. De ser necesario nueva molienda, bombear la mezcla a tanque (1) repitiendo operación.

2.6. Formulación final

2.6.1. Reposo y desaireado de la mezcla en tanque (3).

2.6.2. Agitación constante de mezcla y agregado de antiespumante, espesante y disolvente.

2.7. Control de calidad del producto final

2.7.1. Muestreo del producto final.

2.7.2. Determinación de densidad mediante instrumental calibrado.

2.7.3. Determinación de viscosidad mediante instrumental calibrado.

2.7.4. Análisis de concentración del ingrediente activo en el producto final.

2.8. Envasado, sellado y rotulado

2.8.1. Envasado con dosificación por gravedad.

2.8.2. Control de tara y peso.

2.8.3. Sellado de envase.

2.8.4. Rotulado y disposición en cajas.

2.8.5. Almacenamiento en pallets.

2.8.6. Cubrimiento del pallet cargados con film protector.

2.8.7. Traslado a depósito de productos terminados.

2.8.8. Se podrá envasar el producto en contenedores.

3. CONCENTRADOS EMULSIONABLES

3.1. Recepción de materias primas

3.1.1. Recepción y descarga de pallets mediante autoelevadores.

3.1.2. Control y toma de muestras.

3.1.3. Análisis físico-químico de muestra.

3.1.4. Transporte a depósito de materias primas.

3.1.5. Traslado de materias primas a sector de producción.

3.2. Formulación inicial

3.2.1. Carga de solventes en reactor.

3.2.2. Agitación y dosificación de droga técnica.

3.2.3. Solubilización de droga técnica en el solvente.

3.2.4. Control de temperatura y tiempo de disolución.

3.2.5. Reposo hasta obtener solución traslúcida.

3.3. Formulación final

3.3.1. Agitación constante de la mezcla en el reactor de acero inoxidable.

3.3.2. Agregado de surfactante, emulsionante y solventes.

3.4. Control de calidad producto final

3.4.1. Muestreo del producto final.

3.4.2. Determinación de densidad mediante instrumental calibrado.

3.4.3. Determinación de viscosidad mediante instrumental calibrado.

3.4.4. Análisis de la concentración del ingrediente activo en el producto final.

3.4.5. Ensayo de estabilidad de la emulsión.

3.5. Envasado, sellado y rotulado

3.5.1. Envasado con dosificación por gravedad.

3.5.2. Control de tara y peso

3.5.3. Sellado de envase.

3.5.4. Rotulado y disposición en cajas.

3.5.5. Almacenamiento en pallets.

3.5.6. Cubrimiento del pallet cargado con film protector.

3.5.7. Traslado a depósito de productos terminados.

3.5.8. Se podrá envasar el producto en contenedores.

4. SOLIDOS GRANULADOS

4.1. Recepción de materias primas

4.1.1. Recepción y descarga de pallets mediante autoelevadores.

4.1.2. Control y toma de muestras.

4.1.3. Análisis físico-químico de muestras.

4.1.4. Transporte a depósito de materias primas.

4.1.5. Traslado de materias primas a sector de producción.

4.2. Carga de materia prima y premolienda.

4.2.1. Alimentación de materia prima a homogenizador cónico con tornillos giratorios opuestos y paralelos.

4.2.2. Mezcla de la carga en el homogenizador cónico.

4.2.3. La mezcla se pasa por el separador magnético.

4.2.4. Se direcciona la carga del homogenizador cónico a la cámara de molienda.

4.2.5. En cámara de molienda se fracturan las partículas mediante el paso de la mezcla entre un disco fijo y otro rotatorio, provistos con barras de acero inoxidable.

4.2.6. Clasificación por tamaño de partículas.

4.2.7. Separación de polvos y partículas en ciclón.

4.2.8. Transporte de polvo a equipo de micronización y separación.

4.2.9. Clasificación dinámica de partículas mediante variador de velocidad.

4.3. Humectación y Amasado

4.3.1. Transporte de la mezcla del homogenizador cónico al alimentador continuo.

4.3.2. Alimentación de la mezcla-polvo continuo al equipo generador de pasta.

4.3.3. Alimentación controlada de agua y surfactantes mediante aspersores.

4.3.4. Generación de pasta húmeda. Mezcla mediante paletas rotativas.

4.3.5. Obtención de la pasta húmeda homogenizada.

4.4. Extrusión

4.4.1. Ingreso de la pasta húmeda al equipo de extrusión.

4.4.2. Pasaje a presión de la pasta húmeda a través de placas perforadas.

4.4.3. Obtención de gránulos con alto contenido de humedad.

4.5. Secado

4.5.1. Pasaje a túnel de secado con aire caliente sobre malla metálica vibratoria.

4.5.2. Controles de velocidad de avance del gránulo, caudal de aire caliente y temperatura.

4.5.3. Descarga de gránulos secos a tolva en zona de envasado.

4.6. Control de calidad del producto final

4.6.1. Muestreo del producto final.

4.6.2. Determinación de humedad mediante instrumental calibrado.

4.6.3. Ensayos de suspensibilidad.

4.6.4. Análisis de pH mediante instrumental calibrado.

4.6.5. Determinación de concentración del ingrediente activo en el producto final.

4.7. Envasado, sellado y rotulado

4.7.1. Envasado con dosificación por tornillo sin fin.

4.7.2. Control de tara y peso.

4.7.3. Envase y sellado en bolsa.

4.7.4. Rotulado y disposición de las bolsas en cajas.

4.7.5. Almacenamiento en pallets.

4.7.6. Cubrimiento del pallet cargado con film protector.

4.7.7. Traslado a depósito de productos terminados.

4.7.8. Se podrá envasar el producto en contenedores.

5. PRODUCCION DE SURFACTANTE

5.1. Recepción de materias primas

5.1.1. Se recepcionan las materias primas (aceite vegetal, amina, solución de agua oxigenada, catalizador, antiespumante) en el depósito. Las mismas se descargan del camión mediante autoelevadores. Se extraen muestras y se verifica la calidad de las materias primas mediante análisis específicos. Se transportan las materias primas mediante autoelevadores a la zona de proceso.

5.2. Reacción de condensación

5.2.1. En un reactor de acero provisto de agitación, control de temperatura, calefacción y dosaje de líquidos, se carga el aceite. Se suministra calor hasta alcanzar la temperatura deseada y se comienza a agregar lentamente la amina. La mezcla de reacción se mantiene con agitación a dicha temperatura hasta que reaccione todo el aceite. Se obtiene una amida-amina.

5.3. Reacción de oxidación

5.3.1. En un reactor de acero provisto de agitación, control de temperatura, calefacción, condensador y dosaje de líquidos se carga la amida-amina, el agua, el catalizador y el antiespumante. Se suministra calor hasta alcanzar la temperatura deseada y se agrega muy lentamente una solución de agua oxigenada. Finalizado el agregado se mantiene a dicha temperatura y con agitación hasta obtener el valor de amida-amina libre adecuado. Se ajusta la concentración al valor deseado. Se obtiene como producto final un óxido de amida-amina (surfactante).

5.4. Control de calidad del producto terminado

5.4.1. Determinación de la densidad.

5.4.2. Determinación del pH.

5.4.3. Determinación de la concentración del óxido de amido-amina.

5.5. Tratamiento de efluentes

5.5.1. En caso de generación de efluentes a partir de aguas de derrame y/o lavado, éstos serán tratados de acuerdo a lo estipulado por la presente norma.

ANEXO II A LA RESOLUCION Nº 320

PROCESO PRODUCTIVO MINIMO PARA FORMULACION DE PLAGUICIDAS

LIQUIDOS SOLUBLES

ANEXO III A LA RESOLUCION Nº 320

PROCESO PRODUCTIVO MINIMO PARA FORMULACION DE PLAGUICIDAS

SUSPENSIONES CONCENTRADAS

ANEXO IV A LA RESOLUCION Nº 320

PROCESO PRODUCTIVO MINIMO PARA FORMULACION DE PLAGUICIDAS

CONCENTRADOS EMULSIONABLES

ANEXO V A LA RESOLUCION Nº 320

PROCESO PRODUCTIVO MINIMO PARA FORMULACION DE PLAGUICIDAS

SOLIDOS GRANULADOS

ANEXO VI A LA RESOLUCION Nº 320

PROCESO PRODUCTIVO MINIMO PARA FORMULACION DE PLAGUICIDAS

PRODUCCION DE SURFACTANTE

ANEXO VII A LA RESOLUCION Nº 320

PROCESO DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES Y DISPOSICION DE RESIDUOS

1.1. Efluentes líquidos industriales

1.1.1. Acumulación y compensación de los distintos efluentes: Los efluentes líquidos generados se acumulan en una pileta de almacenamiento. Durante este proceso se homogenizarán los caudales para obtener concentraciones estables de residuos a tratar.

1.1.2. Floculación: Las partículas en suspensión aumentan su superficie de contacto debido a la adición de productos químicos (fluoculantes). Este proceso favorece la sedimentación y precipitación de las sustancias insolubles en suspensión. La floculación se ve favorecida por una agitación moderada. Los lodos generados van a disposición final.

1.1.3. Flotación: Los líquidos y sólidos con una densidad menor que el agua flotan y por consecuencia se pueden recoger superficialmente. Este proceso se realiza introduciendo burbujas de aire en el agua que se adhieren a las partículas sólidas en suspensión, provocando que asciendan para facilitar el proceso de recolección. Los lodos generados van a disposición final.

1.1.4. Adsorción: Los iones o las moléculas son retenidos sobre la superficie de carbón activado.

1.1.5. Oxidación: Con la intención de mineralizar las sustancias orgánicas presentes en el líquido se realiza un proceso de oxidación mediante hipoclorito de sodio. Para evitar el escape de vapores durante este proceso se utiliza un sistema lavador de gases.

1.1.6. Filtración: El lodo formado es deshidratado mediante un filtro del tipo prensa y almacenado e identificado según normativa para ser tratado por operador autorizado.

1.1.7. Disposición final: Se dispone el agua para su reutilización o disposición según la norma provincial vigente.

1.2. Efluentes gaseosos industriales

En las líneas de producción de líquidos serán instalados lavadores de gases para controlar la composición de la descarga atmosférica y el olor generado.

1.3. Efluentes sólidos industriales

En las líneas de producción de polvo serán instalados sistemas extractores de polvo con filtros mangas de limpieza automática.

1.4. Efluentes sanitarios

Los efluentes provenientes del comedor y los sanitarios serán conducidos a una planta de tratamiento de líquidos cloacales y dispuestos para riego de la parquización prevista.

1.5. Disposición de residuos

1.5.1. Bolsas: previo a la disposición serán acopiadas en bolsas del tipo consorcio, adecuadamente rotuladas, para evitar su dispersión. Luego se almacenarán en el sector destinado a la materia prima en una zona identificada para el retiro por operador autorizado para su disposición final.

1.5.2. Tambores metálicos: los tambores que se generan como residuo serán lavados en planta, acopiados en el sector destinado a materia prima en una zona identificada, para el retiro por operador autorizado para su disposición final.

1.5.3. Tambores plásticos: los tambores que se generan como residuo serán lavados en planta por el sistema de triple lavado. Luego de este proceso deberán retirarse los rótulos que identificaron la materia prima, posteriormente serán almacenados para su reutilización como envase de producto formulado, cumpliendo con las normas instituidas. El lugar de acopio será en forma similar a los otros envases en el sector de materia prima en un sitio identificado. Alternativamente estos tambores podrán seguir el mismo tratamiento que los tambores metálicos.

1.5.4. Otros residuos generados

1.5.4.1. Aceites residuales: serán acopiados en tambores metálicos adecuadamente sellados para poder ser transportados por el operador autorizado.

1.5.4.2. Filtros: los elementos filtrantes, previamente embolsados en bolsas de residuos, serán acopiados en tambores, rotulados y almacenados en el sector correspondiente para el retiro por el operador autorizado para su disposición final.

1.5.4.3. Indumentaria descartable: será acondicionada en bolsas plásticas, rotuladas y dispuestas en el sector correspondiente a almacenamiento de materias primas, para el retiro por operador autorizado para su disposición final.

1.5.4.4. Residuos domiciliarios: los restos de embalajes serán adecuadamente dispuestos en forma de fardos para ser retirados por el operador autorizado. Los restos de comidas y residuos en general del sector comedor, serán embolsados y acopiados para su retiro diario por operador contratado.

ANEXO VIII A LA RESOLUCION Nº 320

PROCESO DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES Y DISPOSICION DE RESIDUOS